異常昂貴的制造成本一直是困撓發(fā)達國家民用航空制造業(yè)的難題,，在一些發(fā)展中國家的航空制造業(yè)迅速崛起的今天，如何降低成本,，確保競爭力,，顯得分外重要和緊迫。

　　在此背景下,，日本航空制造企業(yè)在原有精益管理的基礎(chǔ)上,，又提出了縮短“無價值時間”等理念，力求減少至少30%的勞動支出,。而在波音全球戰(zhàn)略布局中占有重要地位的澳大利亞,，則嘗試采用廉價工業(yè)機器人進行難度更大的航空結(jié)構(gòu)件制造等方法，實現(xiàn)降本增效,。

　　減少“無價值時間”

　　日本知名制造企業(yè)富士重工計劃一方面通過減少“無價值時間”（雇員花在工作任務(wù)外的時間,，如步行取工具等），節(jié)省30%的勞動支出,，另一方面通過技術(shù)改進,、精簡程序，使工作效率提高30%,。

　　在減少“無價值時間”方面,，富士重工基于工廠車間的視頻記錄進行了工時與動作研究，發(fā)現(xiàn)減少工具的包裝,，將工具和零部件放置在合適的位置,，能夠大大減少員工花在步行上的“無價值時間”。

　　“無價值時間”的減少還得益于完整工具包的使用,。目前,，公司生產(chǎn)線上的每個站位都有適用于各種機型的完整工具包，熟練的工人可以將更多時間用在發(fā)揮自己的聰明才智上,。

　　此外，富士重工還優(yōu)化了零部件的生產(chǎn)流程,。以前,，公司從一家供應(yīng)商接收某個零部件,，檢查后交給另一家供應(yīng)商進行加工，第二家供應(yīng)商完工并交付富士重工后,，可能還需要交給第三家供應(yīng)商進行后續(xù)加工,。在此過程中，公司需要派人到供應(yīng)商企業(yè),，協(xié)助完成質(zhì)量審查并確保達到適航標(biāo)準(zhǔn),。

　　而現(xiàn)在，富士重工采取了新的“循環(huán)取貨”（milk run）方式,，即供應(yīng)商之間可以直接進行零部件傳遞,，由最終環(huán)節(jié)的供應(yīng)商向富士重工交付。在此過程中,，完全由供應(yīng)商負責(zé)質(zhì)量檢查工作,。

　　創(chuàng)新工具

　　在提升工作效率方面，富士重工的努力也卓有成效,。在787項目中,，公司通過采用自動化技術(shù)以及創(chuàng)新工具，大大提升了生產(chǎn)進度,。

　　富士重工與供應(yīng)商聯(lián)合研發(fā)了一個名為“R鉆孔機”的長壽命工具,，用于加工CFRP材料（波音787的主要材料）。鉆頭形狀比較圓滑,，降低了鉆頭工作時傳遞的應(yīng)力,。富士重工表示，“R鉆孔機”的鉆孔速度比先前的工具快5倍,，使用壽命長15倍,。目前，公司還在不斷對該設(shè)備進行改進,，并計劃未來采用油冷對鉆頭降溫,，進一步提高加工速度。

　　半自動鉆孔機是富士重工研發(fā)的另一個新工具,。公司原來使用的全手工鉆孔機耗時較多,，并且質(zhì)量不易保證；而全自動鉆孔機又不適合在787中央翼盒內(nèi)部使用,。富士重工最新研制的半自動鉆孔機能夠大大改善鉆孔質(zhì)量,，而且可以在中央翼盒內(nèi)、外部使用,。

　　此外,，公司還針對787項目改進了水射流切割工藝，該工藝主要用來切割787復(fù)合材料翼盒的上下面板,。

　　除了提高生產(chǎn)效率之外,，富士重工還努力減少庫存以降低儲存成本,。航空企業(yè)往往習(xí)慣保持?jǐn)?shù)量較大的庫存，然而,，盡管資金成本相對較低（日本是一個低利率國家）,，但存儲費用依然驚人。

　　目前,，公司設(shè)定的目標(biāo)是將庫存減少至僅夠一年的消耗,。同時，公司還進行供應(yīng)商庫存改革,，由富士重工與中間商簽訂部分零部件合同,，由后者承擔(dān)建立庫存的風(fēng)險。

　　“烤”出來的低成本

　　澳大利亞的民用航空工業(yè)規(guī)模不大,，目前處于穩(wěn)步發(fā)展階段,。一方面，澳大利亞工業(yè)界開始注重民機轉(zhuǎn)包市場,，向世界重要航空制造商提供高技術(shù)零部件,；另一方面，包括美國波音,、印度Mahindra航空航天公司等在內(nèi)的大型航企或新興航企均在澳大利亞設(shè)立了分公司,，以搶占競爭日益激烈的新興市場。其中,，波音航空結(jié)構(gòu)澳大利亞公司是波音在海外最大的分公司,，由此可見其在波音戰(zhàn)略布局中的重要地位。

　　波音航空結(jié)構(gòu)澳大利亞公司位于墨爾本,，共有1700名員工,，其中研發(fā)中心員工占14%。研發(fā)中心已經(jīng)開發(fā)了用于生產(chǎn)波音787機翼后緣表面的樹脂膜滲透成型專利技術(shù),，以替代使用成本較高的熱壓罐成型方法,。

　　加熱是固化樹脂、制造碳纖維增強塑料的一道不可避免的工序,。如果能在加熱前將樹脂完全滲入纖維之間,，就不需要熱壓罐的壓力。波音目前采用的就是這種方法,。對于相同尺寸的加工件而言,，在電烤箱中固化樹脂的成本是熱壓罐的1/10。

　　由于具有巨大的成本優(yōu)勢,，該方法還可應(yīng)用于更大尺寸復(fù)合材料部件的制造,。目前所有在澳大利亞制造的波音787復(fù)合材料部件都是從烤箱里“烤”出來的。

　　此外,，波音還十分關(guān)注將樹脂膜滲透成型技術(shù)應(yīng)用在更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)上,。目前,，波音澳大利亞工廠采用樹脂膜滲透成型技術(shù)已生產(chǎn)出全尺寸的787機翼蒙皮和縱梁的集成結(jié)構(gòu)樣件。該技術(shù)將在2020年前推向市場,，并有望應(yīng)用在777X上。

　　輕便機器人上陣

　　輕便機器人是另外一項可能在777X等機型上使用的新技術(shù),。全球航空制造業(yè)越來越傾向于使用大量昂貴的機器設(shè)備,，以提高制造精度和降低勞動力成本，而波音澳大利亞公司則希望通過使用低成本的工業(yè)機器人來實現(xiàn)上述目標(biāo),。例如,，可以將已經(jīng)應(yīng)用于汽車工業(yè)或航空工業(yè)中的機器人進行升級改造。與定制生產(chǎn)設(shè)備相比,，改造后的設(shè)備可以節(jié)省大量成本（每個機器人價值約為50萬美元,，升級改造費用約50萬美元，而定制生產(chǎn)設(shè)備的費用往往超過1000萬美元）,。

　　但是,，這種普通工業(yè)機器人的精度要低于最先進的定制生產(chǎn)設(shè)備。因此,，使用工業(yè)機器人時需要對其進行改進,，包括更換加工零部件的先進工作頭等。此外,，還要對生產(chǎn)過程和部件設(shè)計進行適應(yīng)性改變,。